La tabla de surf moderna no nació únicamente de una nueva forma, sino de un cambio de material. Cuando los constructores dejaron de depender de tablones y bloques de balsa y aprendieron a fabricar blanks de espuma, la tabla se volvió más ligera, repetible y fácil de modificar. Aquella transición no tiene un único inventor ni una fecha limpia: Bob Simmons experimentó con poliestireno, un grupo de socorristas de San Diego construyó prototipos, Dave Sweet trabajó en paralelo y Hobie Alter con Gordon “Grubby” Clark consiguieron llevar el poliuretano a una escala que cambió toda la industria. La espuma no eliminó el oficio del shaper. Lo convirtió en otra cosa.
Antes de la espuma cada tabla empezaba en un árbol
Durante siglos, las tablas hawaianas se construyeron con maderas locales y dentro de una cultura que no separaba objeto, lugar y uso. En la primera mitad del siglo XX, cuando el surf empezó a extenderse por California, Australia y otros puntos del Pacífico, la madera siguió siendo la materia principal. Las tablas de secuoya podían ser extraordinariamente duraderas, pero eran grandes y pesadas. Transportarlas, girarlas y recuperarlas tras una caída exigía fuerza y condicionaba el tipo de surf posible.
La construcción hueca desarrollada y difundida por Tom Blake en las décadas de 1920 y 1930 redujo peso mediante una estructura interna parecida a la de un ala o una embarcación. Fue una transformación enorme, aunque el proceso requería precisión, muchas piezas y una carcasa bien sellada. La madera continuaba definiendo el volumen, la flexión y los límites de producción. Cada tabla era, en buena medida, una pequeña obra de carpintería naval.
Después llegó la balsa. Su baja densidad permitía fabricar tablas mucho más ligeras que las de secuoya. Los constructores pegaban varios listones, añadían una pieza central más rígida y tallaban el bloque hasta obtener la forma. La fibra de vidrio y la resina de poliéster, materiales que habían ganado presencia durante y después de la Segunda Guerra Mundial, ofrecieron una piel resistente al agua. La combinación de balsa y laminado dominó buena parte de los años cincuenta.
Pero la balsa planteaba problemas que no se resolvían con una herramienta mejor. Era una materia natural: variaba de densidad, podía contener defectos y su disponibilidad dependía de bosques, importaciones y cadenas de suministro. A medida que el surf crecía, encontrar madera adecuada en cantidad suficiente resultaba difícil. Además, un bloque de balsa exigía retirar mucho material antes de revelar una tabla. El shaper trabajaba con la veta y con las irregularidades, no sobre una materia uniforme.
El peso seguía siendo decisivo. Una tabla más ligera se transportaba con facilidad y respondía antes a una orden del cuerpo. No se trataba solo de comodidad. Menos masa podía cambiar la aceleración, la entrada en el giro y la posibilidad de corregir una línea. El surf de la época seguía apoyado en longboards de nueve o diez pies, pero el deseo de reducir peso ya apuntaba hacia maniobras y diseños que la madera hacía costosos.
Por eso la búsqueda de una alternativa no fue una moda química. La industria joven necesitaba un material estable, disponible y moldeable. El objetivo no consistía en borrar el trabajo manual, sino en ofrecer al constructor un punto de partida más previsible. La espuma prometía justamente eso: un volumen grande con poco peso, una estructura uniforme y una forma inicial próxima a la tabla final.
Los primeros experimentos no siguieron una sola línea
Contar que una persona “inventó la tabla de espuma” simplifica una historia llena de ensayos paralelos. El California Surf Museum advierte precisamente contra esa versión. Antes de que el poliuretano llegara a las tiendas, distintos constructores probaron espumas, revestimientos y formas de impedir que la resina destruyera el núcleo. Algunos prototipos funcionaron; otros demostraron qué combinaciones no debían repetirse.
Bob Simmons ocupa un lugar esencial. Ingeniero y surfista, aplicó ideas procedentes de la hidrodinámica y de la construcción aeronáutica. Hacia 1950 fabricó tablas tipo sándwich con un núcleo de poliestireno, chapas de madera y balsa, y una piel de fibra. La capa intermedia no era un detalle estético: la resina de poliéster contiene estireno, capaz de atacar el poliestireno. El revestimiento aislaba el núcleo y permitía aprovechar su ligereza.
Aquellas tablas mostraron que la espuma podía funcionar, pero la construcción era compleja y no se convirtió de inmediato en el nuevo estándar. Simmons murió en 1954, y muchas de sus ideas serían comprendidas plenamente después. Su aportación demuestra que la revolución material comenzó antes del blank moldeado de poliuretano. También recuerda que la elección del núcleo nunca puede separarse de la resina y del laminado que lo rodean.
El mismo museo conserva testimonios de socorristas y surfistas del área de San Diego que construyeron tablas de espuma en 1950 y 1951. Sus experiencias no formaron una cadena industrial continua, pero impiden reducir el origen a un único taller. En distintos garajes, playas y servicios de salvamento aparecía la misma intuición: si era posible encerrar una espuma ligera dentro de una piel resistente, la tabla podía desprenderse de gran parte del peso de la madera.
Dave Sweet trabajó en Santa Mónica con poliuretano y fibra. La documentación del California Surf Museum señala que pudo llegar al mercado antes que Hobie Alter y Grubby Clark, quizá hasta un año antes. Sweet colaboró con especialistas químicos y tuvo que corregir problemas de mezcla, expansión y curado. Su caso es importante porque separa dos preguntas que a menudo se confunden: quién produjo antes una tabla funcional y quién consiguió fabricar blanks de forma regular, abundante y escalable.
La espuma de poliuretano resolvía una incompatibilidad clave. A diferencia del poliestireno, podía convivir con la resina de poliéster que ya utilizaban los talleres. El blank se moldeaba con una forma general, después se tallaba y finalmente se laminaba con fibra. El sistema encajaba con herramientas y conocimientos existentes. No obligaba a reconstruir toda la industria desde cero; reorganizaba sus etapas.
Por eso es más justo hablar de convergencia. Simmons demostró posibilidades estructurales; los constructores de San Diego exploraron soluciones propias; Sweet avanzó la fabricación comercial; Alter y Clark perfeccionaron un proceso reproducible. La invención no fue un instante, sino una secuencia en la que una idea se volvió material, el material se volvió producto y el producto terminó transformando la práctica.
Hobie Alter y Grubby Clark convirtieron el blank en un sistema
Hobie Alter empezó a construir tablas de balsa en el garaje familiar y abrió su tienda en Dana Point en 1954. Gordon Clark, conocido como Grubby, trabajaba como laminador y aportaba una formación científica poco común en el pequeño sector del surf. Ambos entendieron que el problema no era obtener una pieza de espuma una sola vez. Había que repetirla con densidad, expansión y forma controladas.
La mezcla de poliuretano parecía sencilla solo desde fuera. Los componentes reaccionaban, generaban gas y aumentaban de volumen dentro de un molde. Una variación en temperatura, proporción, tiempo o presión podía crear huecos, zonas frágiles o una expansión capaz de dañar el molde. Las primeras pruebas produjeron fallos visibles. El Smithsonian recuerda que las burbujas de gran tamaño se escondían a veces bajo pigmentos opacos, origen de algunos colores pastel asociados a aquellas tablas.
Alter y Clark construyeron moldes resistentes, ajustaron fórmulas y aprendieron a colocar una pieza central de madera, el stringer, dentro del blank. La colaboración alcanzó un punto decisivo en 1958. El Australian National Maritime Museum sitúa entre 1958 y 1961 la consolidación de los blanks moldeados de poliuretano, y el California Surf Museum describe una producción a escala a mediados de 1958. La fecha importa menos que el salto: el blank dejó de ser un experimento ocasional.
La forma moldeada reducía el desperdicio y el tiempo. No salía una tabla terminada, sino una pieza aproximada, con exceso suficiente para que el shaper ajustara rocker, canto, anchura y distribución de volumen. La industria conservaba el trabajo manual, pero lo iniciaba mucho más cerca del resultado. Un constructor podía producir más unidades y mantener mejor la coherencia entre ellas.
La demanda llegó en el momento exacto. La cultura juvenil californiana, la novela y las películas de Gidget, la música y el imaginario de playa ampliaron el público. El Smithsonian señala que en 1959 muchos surfistas destacados ya habían adoptado tablas de espuma. Si el crecimiento hubiera dependido únicamente de balsa seleccionada y horas de carpintería, la oferta habría respondido con mucha más lentitud.
Hobie organizó talleres donde distintos especialistas participaban en el proceso. La producción ya no descansaba siempre en una sola persona que elegía madera, tallaba, laminaba y terminaba. Había shapers, laminadores, lijadores, pintores y vendedores. Esa división no eliminó la autoría del diseño, pero convirtió la tabla en el centro de una industria reconocible.
Clark siguió desarrollando el blank y fundó Clark Foam en 1961. Con el tiempo, su empresa suministraría una parte enorme del mercado estadounidense y mundial. La estandarización permitió comparar densidades, moldes y catálogos. Un shaper podía pedir una pieza diseñada para cierta familia de longboards o shortboards y concentrarse en el refinamiento. El blank se volvió una infraestructura invisible del surf moderno.
La espuma no reemplazó al shaper y cambió su margen de trabajo
Un blank no es una tabla terminada. Es una reserva de volumen con una silueta aproximada, una curva longitudinal y una densidad elegidas para un tipo de construcción. El shaper marca el contorno, retira material, ajusta el rocker, define el foil y construye los cantos. Cada pasada modifica la manera en que la tabla flota, acelera, entra en el giro y libera agua.
La uniformidad del poliuretano alteró el oficio. La madera obligaba a leer vetas, nudos y variaciones. La espuma ofrecía una resistencia más constante, aunque exigía otra sensibilidad. Quitar demasiado material no tenía marcha atrás. Las herramientas podían arrancar una zona o dejar marcas. La luz lateral de las salas de shape se convirtió en instrumento: las sombras revelaban bultos y asimetrías que la mano debía confirmar.
La reducción de peso amplió el campo de diseño. Los constructores podían experimentar con cantos más finos, colas distintas y curvas más pronunciadas sin arrastrar la masa de un bloque de madera. Cuando llegó la revolución del shortboard a finales de los sesenta, la espuma permitió acortar y afinar con rapidez. No causó por sí sola el cambio, pero ofreció el soporte material para que muchas ideas se probaran en semanas y no en temporadas.
La repetibilidad fue igual de importante. Dos tablas nunca son idénticas, sobre todo cuando se terminan a mano, pero partir de blanks similares permite aislar variables. Un shaper puede mantener longitud y anchura, cambiar el rocker o el foil y observar el resultado. Esa capacidad de comparar alimentó la evolución del single fin, el twin, los diseños de George Greenough y más tarde el thruster. Nuestra historia sobre las tres quillas de Simon Anderson muestra cómo una modificación concreta pudo extenderse gracias a una industria capaz de reproducirla.
La plantilla y el calibre ganaron protagonismo. Un modelo exitoso podía documentarse mediante curvas, medidas y referencias. Los mejores shapers seguían trabajando con la vista y el tacto, pero empezaron a construir lenguajes propios que otros talleres podían entender. La tabla se convirtió en un objeto de diseño iterativo, no únicamente en una pieza singular.
La llegada posterior de máquinas de control numérico no anuló esta lógica; la llevó más lejos. Hoy un archivo digital puede desbastar un blank con gran precisión. El acabado manual sigue siendo decisivo en muchos talleres, y el diseño permanece en las decisiones previas. La máquina repite una geometría; no decide qué geometría necesita una persona, una ola o una intención.
Por eso decir que la espuma industrializó la tabla no significa que la volvió anónima. Separó con claridad el soporte y la forma. El blank ofrece material previsible; el shaper decide dónde dejarlo y dónde quitarlo. Esa relación hizo posible que el oficio se especializara y que la innovación circulara con una velocidad desconocida en la era de la madera.
El núcleo funciona junto a la fibra, la resina y el stringer
Una tabla de poliuretano no obtiene su resistencia del núcleo por sí solo. La espuma mantiene el volumen y ofrece una base fácil de tallar, pero la piel de fibra y resina soporta gran parte de las cargas. El stringer añade una viga longitudinal que influye en rigidez y flexión. El resultado es una estructura compuesta: ninguna capa explica por separado el comportamiento completo.
Después del shape, el taller coloca tejido de fibra de vidrio sobre la tabla. La resina impregna la tela, se endurece y forma un laminado. El número de capas, el peso de la fibra y la cantidad de resina cambian resistencia y masa. Un laminado ligero puede responder con rapidez y resultar atractivo en competición, pero marca talones y golpes antes. Uno más robusto dura más y añade inercia.
El poliuretano se combinó durante décadas sobre todo con resina de poliéster. La química era compatible, el proceso estaba extendido y el resultado ofrecía la flexión familiar de una tabla “poly”. Eso no significa que todas las tablas de PU sean iguales. La densidad del blank, el grosor del stringer y el programa de laminado crean diferencias enormes entre dos construcciones con la misma etiqueta.
La piel también sella. Cuando una grieta atraviesa el laminado, el núcleo puede absorber agua. La espuma de poliuretano no se comporta igual que el EPS, pero ninguna tabla dañada debería permanecer mojada indefinidamente. Un golpe junto a una quilla, un canto abierto o una presión profunda requieren inspección. En nuestra pieza sobre cajas de quilla dañadas explicamos por qué una holgura visible puede ocultar un problema mayor en el núcleo y el laminado.
El stringer merece atención porque se suele interpretar como simple adorno central. Su madera y espesor afectan la forma en que la tabla flexa bajo carga y recupera su geometría. Algunos diseños modernos lo reducen, desplazan o sustituyen con bandas de carbono, parches y estructuras perimetrales. Cada solución cambia la distribución de rigidez. No existe una flexión ideal fuera del contexto de una tabla, un peso y una ola.
El acabado final suma más decisiones: capa caliente, lijado, pulido, pigmentos, cajas y tapón de invento. Una tabla que parece una sola pieza es en realidad una secuencia de materiales y oficios. La espuma hizo posible iniciar esa secuencia con un núcleo ligero y repetible, pero la calidad continúa dependiendo de cómo se integra todo lo demás.
Esta lectura evita dos simplificaciones. La primera es pensar que más ligereza siempre mejora el surf. Una tabla extremadamente ligera puede resultar nerviosa con viento o superficie irregular. La segunda es creer que más fibra siempre significa mejor tabla. La masa y la rigidez deben responder al diseño. La construcción funciona cuando sus capas cooperan, no cuando una domina a las demás.
Clark Foam mostró el poder y la fragilidad de un estándar
Durante décadas, Clark Foam creció hasta dominar el suministro de blanks de poliuretano. Las estimaciones publicadas tras su cierre variaron, pero coinciden en una concentración excepcional: gran parte de las tablas estadounidenses y una proporción importante del mercado mundial empezaban en sus moldes. El catálogo ofrecía tamaños, rockers y densidades conocidos por varias generaciones de shapers.
Esa escala tuvo ventajas claras. Los talleres podían confiar en un suministro familiar, formar trabajadores con referencias comunes y construir modelos sobre una base estable. Las marcas no necesitaban fabricar su propia espuma. Clark absorbía una parte difícil, química y costosa del proceso. La infraestructura permitió que miles de pequeños constructores se concentraran en diseño y acabado.
Pero la concentración creó dependencia. En diciembre de 2005, Gordon Clark anunció el cierre inmediato de la planta. Su carta citaba riesgos regulatorios, ambientales, laborales y de seguridad asociados a la fabricación. La noticia cayó como un corte de suministro. Talleres con pedidos abiertos descubrieron que el componente más básico de su producción procedía, en muchos casos, de una única fuente.
La prensa de la época describió escasez, especulación y temor a subidas de precio. Algunos distribuidores racionaron existencias. Los shapers buscaron blanks de otros fabricantes y revisaron alternativas que ya existían, especialmente núcleos de poliestireno expandido laminados con epoxy. Lo que parecía una crisis capaz de detener la industria terminó acelerando su diversificación.
El cierre no significa que Clark Foam fuera el único responsable de innovar ni que toda la industria abandonara el PU. Nuevos productores ocuparon espacio y el poliuretano continúa siendo una construcción central. La lección fue distinta: un estándar técnico puede volverse tan cotidiano que deja de verse hasta que desaparece. El blank era el soporte silencioso de miles de marcas, y su ausencia reveló la red completa.
También abrió una conversación sobre salud y fabricación. Producir espuma y laminar tablas implica sustancias que requieren ventilación, equipos de protección, control de residuos y conocimiento. La imagen romántica del shaper cubierto de polvo no debería ocultar los riesgos. Los talleres modernos que trabajan bien tratan la seguridad como parte del oficio, no como obstáculo creativo.
Después de 2005, el mercado se volvió más plural. Aumentó la familiaridad con EPS y epoxy, se ampliaron proveedores internacionales y crecieron procesos digitales. La tabla moderna no abandonó el legado de Alter y Clark; dejó de depender de una sola fábrica para expresarlo. Paradójicamente, el final de Clark Foam confirmó la importancia histórica del blank al obligar a toda la industria a mirarlo de nuevo.
PU y EPS cuentan historias diferentes dentro del agua
Hoy las dos familias más visibles son el núcleo de poliuretano, normalmente laminado con poliéster, y el poliestireno expandido, asociado a resina epoxy. Las etiquetas ayudan, pero no describen todas las variables. Densidad, laminado, stringer, refuerzos y forma pueden pesar tanto como el nombre del material. Aun así, existen tendencias que explican por qué muchos surfistas perciben diferencias.
El PU suele ser más denso que el EPS y ofrece una sensación de asentamiento que algunos describen como suave o controlada. La combinación tradicional con poliéster produce una flexión muy conocida para shapers y surfistas. Es fácil de reparar en numerosos talleres y permite acabados precisos. Su inconveniente habitual es una relación peso-flotación menos favorable y una mayor tendencia a marcarse cuando se busca un laminado muy ligero.
El EPS contiene perlas expandidas y mucho aire, por lo que puede aportar más flotación con menos masa. Se lamina con epoxy porque la resina de poliéster atacaría el poliestireno. Muchas tablas EPS/epoxy se sienten vivas y rápidas, especialmente en olas pequeñas. También pueden reaccionar más al viento o al chop si son muy ligeras. De nuevo, esa sensación depende del conjunto y no es una ley universal.
La absorción de agua es otro punto. El EPS puede permitir que el agua se desplace entre perlas cuando el laminado se abre, y algunas construcciones incorporan válvulas de ventilación para gestionar cambios de presión. Una reparación rápida evita ganar peso y extender el daño. En PU, una grieta también debe secarse y sellarse. Ningún núcleo convierte una tabla rota en equipo impermeable.
La resina epoxy suele aportar buena resistencia mecánica y puede permitir laminados duraderos, aunque el resultado depende de proporciones y curado. El poliéster cura con rapidez y forma parte del conocimiento histórico de miles de talleres. No conviene tratar “epoxy” como sinónimo de indestructible ni “poly” como sinónimo de frágil. Una tabla de competición ligera puede ser delicada en cualquiera de los dos sistemas.
Para el usuario, la pregunta útil no es cuál material gana en abstracto. Importa qué busca el diseño, cuánto pesa el surfista, en qué superficie se usará y qué duración se espera. Una tabla para olas con viento y pared rápida puede beneficiarse de más masa y calma. Otra destinada a generar velocidad en secciones débiles puede aprovechar la flotación y respuesta de un EPS ligero.
La revolución de la espuma hizo posible esta diversidad. El cambio inicial no fijó una única receta; abrió una plataforma que continuó evolucionando. Incluso las construcciones híbridas actuales, con espumas de diferentes densidades, bandas de carbono o núcleos combinados, responden a la misma pregunta que movió a Simmons, Sweet, Alter y Clark: cómo distribuir menos masa sin perder forma, resistencia y control.
El coste ambiental obliga a mirar más allá del peso
La espuma democratizó la tabla, pero lo hizo mediante materiales derivados en gran medida de recursos fósiles y procesos que generan residuos. El polvo retirado durante el shape no vuelve al blank. Los recortes, vasos de mezcla, fibra y resina curada son difíciles de reincorporar. Una tabla ligera puede cargar una huella invisible mucho mayor que su peso final.
El análisis de ciclo de vida del programa ECOBOARD de Sustainable Surf comparó una tabla estándar con blank de PU y resina de poliéster frente a una construcción con EPS reciclado y epoxy de contenido biológico. Su estudio estimó una reducción de aproximadamente el treinta por ciento en la huella de carbono para la alternativa analizada. Es un dato útil, pero no una licencia para llamar sostenible a cualquier tabla con una etiqueta verde.
La duración cambia la ecuación. Una tabla con menor impacto inicial que se rompe y sustituye enseguida puede rendir peor a lo largo del tiempo que una construcción robusta mantenida durante años. Reparar golpes, proteger del calor extremo y evitar que entre agua al núcleo prolonga la vida útil. El mejor material ambiental no compensa un diseño desechable.
Existen avances reales: EPS con contenido reciclado, resinas parcialmente biológicas, fibras alternativas, blanks con residuos recuperados y procesos que reducen energía. También se experimenta con madera de crecimiento responsable, corcho, lino y estructuras impresas. Cada opción resuelve algunas partes y complica otras. Una resina con componente vegetal sigue siendo resina; una fibra natural puede requerir más material o comportarse de otra manera.
La transparencia importa más que los eslóganes. Conviene preguntar cuánto contenido reciclado existe, qué certificación respalda la afirmación, dónde se fabrica y si la tabla puede repararse. La información comparable permite distinguir una mejora medible de una palabra promocional. También devuelve responsabilidad a marcas y talleres, no solo al comprador final.
La industria puede reducir impacto mediante diseño para durar, programas de reparación, recogida de tablas y mejor gestión del polvo y los recortes. Pero el cambio más directo sigue siendo aprovechar cada tabla. Guardarla lejos del sol excesivo, aclararla cuando corresponde, reparar una grieta y elegir un laminado coherente con el uso evita fabricar reemplazos innecesarios.
La historia de la espuma enseña que los materiales cambian cuando coinciden necesidad, conocimiento y escala. En los cincuenta la prioridad era liberar a la tabla del peso y la escasez de la madera. Hoy el reto incluye conservar rendimiento y accesibilidad mientras se reducen residuos, toxicidad y dependencia fósil. La próxima revolución no tendrá valor si solo cambia el nombre del núcleo.
La tabla actual conserva las decisiones de aquella revolución
Mirar una tabla moderna permite leer la transición histórica. Bajo el acabado hay un blank que ya contiene una familia de curvas; dentro puede haber un stringer que recuerda la relación con la madera; alrededor existe una piel de fibras y resina nacida del mundo industrial de posguerra. Las quillas, cajas y refuerzos se apoyan en esa estructura compuesta.
La espuma hizo posible producir más tablas, pero su legado más profundo fue acelerar la conversación entre forma y experiencia. Un surfista podía probar una modificación, regresar al taller y convertir la sensación en otra tabla. Los diseños circularon entre California, Hawái, Australia, Europa y Sudáfrica. Cada costa añadió sus condiciones y su lenguaje.
El objeto también se volvió accesible para más personas. Menos peso facilitó transportarlo, entrar al agua y recuperar la tabla. La producción a escala acompañó el crecimiento cultural del surf. Esa democratización tuvo límites económicos y geográficos, pero cambió la actividad de manera irreversible. El surf dejó de depender de una pequeña red capaz de construir con madera seleccionada.
Al mismo tiempo, la estandarización creó riesgos de uniformidad. Un catálogo de blanks y una máquina pueden repetir volúmenes con facilidad, pero una tabla útil sigue necesitando contexto. La ola, el nivel, el peso, la postura y la intención no caben por completo en una medida de litros. El diseño se vuelve significativo cuando traduce esas variables en una forma concreta.
Por eso el trabajo del shaper permanece. Puede usar cepillo, lijadora o CNC; puede elegir PU, EPS o una construcción híbrida. Su tarea es organizar volumen, curva, cantos y flexión. La materia ha cambiado, pero la pregunta sigue siendo humana: qué debe hacer esta tabla cuando una persona rema, se pone de pie y encuentra una pared de agua en movimiento.
La historia tampoco necesita un héroe único. Simmons, los socorristas de San Diego, Sweet, Alter, Clark y muchos trabajadores anónimos aportaron partes diferentes. Reconocer esa pluralidad no resta mérito; explica mejor cómo ocurre una innovación. Una idea aislada rara vez transforma una cultura hasta que alguien aprende a fabricarla, repararla, distribuirla y mejorarla.
La espuma convirtió la tabla en otra cosa porque cambió a la vez el peso, el taller y la velocidad del diseño. No fue el final de la madera ni el triunfo definitivo de una química. Fue la creación de una plataforma sobre la que el surf moderno pudo experimentar. Cada tabla actual, incluso la más avanzada, todavía conversa con aquel momento en que el blank dejó de crecer en un bosque y empezó a expandirse dentro de un molde.
THE SURF TOWN JOURNAL
